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　　液壓系統(tǒng)中的“爬行”
　　“爬行”是液壓傳動中經(jīng)常出現(xiàn)的不正常運(yùn)動狀態(tài)。輕微的“爬行”使運(yùn)動件產(chǎn)生目光不易覺察的振動，顯著的“爬行”使運(yùn)動件產(chǎn)生大距離地跳動。爬行現(xiàn)象是很有害的，因此消除“爬行”現(xiàn)象對于改善液壓系統(tǒng)穩(wěn)定性和設(shè)備加工精度是非常重要的。
　　驅(qū)動剛性差引起的“爬行”
　　故障原因：空氣進(jìn)入油液中后，一部分溶于壓力油液中，其余部分就形成氣泡浮游在壓力油中。因?yàn)榭諝庥袎嚎s性，使液壓油產(chǎn)生明顯的彈性，造成驅(qū)動剛性差而引起“爬行”。
　　應(yīng)對措施：在制造和修配零件時，應(yīng)嚴(yán)格達(dá)到公差要求，裝配時要保證配合間隙。緊固各管道連接處，防止泄漏。均勻緊固各接合面處的連接螺釘，密封墊應(yīng)均勻，不允許用多層紙墊。清除附著于濾油器上的臟物，應(yīng)采用容量足夠的濾油器。改進(jìn)液壓系統(tǒng)，設(shè)法防止系統(tǒng)中出現(xiàn)局部真空，并設(shè)置必要的排氣塞或放氣閥。
　　液壓元件間隙大引起的“爬行”
　　故障原因一：運(yùn)動件低速運(yùn)動時，一旦發(fā)生干摩擦，阻力增加。這時要求液壓泵提高壓力，但由于液壓泵間隙大而嚴(yán)重漏油，不能適應(yīng)執(zhí)行元件因阻力的變化而形成的壓力變化而產(chǎn)生“爬行”。
　　應(yīng)對措施：修復(fù)或更換液壓泵內(nèi)零件，保證裝配要求的間隙，以減少液壓泵的泄漏。
　　故障原因二：控制閥失靈引起的“爬行”：各種控制閥的阻尼孔及節(jié)流口被污物堵塞，閥芯移動不靈活等，使壓力波動大，造成推力或流量時大時小而產(chǎn)生“爬行”。
　　應(yīng)對措施：保持油液清潔，定期清洗并更換，加強(qiáng)元件的維護(hù)，以防液壓油污染。
　　摩擦阻力變化引起的“爬行”
　　故障原因：這種現(xiàn)象在液壓缸出現(xiàn)的較多，主要由于液壓缸中心線與活塞桿不平行，活塞桿局部或全長彎曲，缸筒內(nèi)圓被拉毛刮傷，缸筒精度達(dá)不到技術(shù)要求，活塞桿兩端油封調(diào)整過緊等因素會引起“爬行”。
　　應(yīng)對措施：逐項(xiàng)檢驗(yàn)液壓缸的精度及損傷情況，并進(jìn)行修復(fù)或更新。液壓缸安裝精度應(yīng)符合技術(shù)要求。
　　引起液壓系統(tǒng)中的“噪聲”原因較多，需根據(jù)具體情況識別判斷。
　　氣穴現(xiàn)象引起的噪音
　　故障原因：當(dāng)吸油管路在阻力很大時，油液來不及填充管路及泵腔，產(chǎn)生局部真空，形成低壓。當(dāng)壓力低到“空氣分離壓”時，溶解在工作原液中的空氣大量分解出來，形成氣穴氣泡。氣泡到高壓區(qū)被壓縮、擊破，又會產(chǎn)生高頻沖擊，其壓力值有時可高達(dá)系統(tǒng)壓力的10倍以上，這時不僅會使系統(tǒng)產(chǎn)生“氣蝕”現(xiàn)象，還伴隨著沖擊振動、噪音及高溫。
　　應(yīng)對措施：①增大吸油管直徑，減少或避免吸油管道的彎曲，減少管道阻力②經(jīng)常清洗濾油器③液壓泵吸油高度盡可能小。
　　控制閥引起的噪聲
　　故障原因一：閥座密封不良。
　　應(yīng)對措施：更換鋼球或修該錐閥修研閥座密封接合面，使鋼球與閥座接合面接觸良好。
　　故障原因二：滑閥在閥體內(nèi)移動不靈活。
　　應(yīng)對措施：將滑閥用金相砂紙研光，并清除污物。
　　故障原因三：節(jié)流閥口開得太小，流速高產(chǎn)生噴流。
　　應(yīng)對措施：減少節(jié)流閥進(jìn)出口液壓差，或采用小規(guī)格節(jié)流閥，使得在流量很少的情況下，節(jié)流閥開口較大。
　　故障原因四：電磁換向閥快速切換，產(chǎn)生液壓沖擊。
　　應(yīng)對措施：在電磁換向閥油路中設(shè)置緩沖裝置。
　　液壓系統(tǒng)的機(jī)械噪聲
　　故障原因一：原動機(jī)與泵聯(lián)軸器同軸度誤差或產(chǎn)生松動或軸承損壞。
　　應(yīng)對措施：提高聯(lián)軸器同軸度在0.1mm內(nèi)，更換已損壞的軸承。
　　故障原因二：管路安裝不良，進(jìn)油管與回油距離太近。
　　應(yīng)對措施：適當(dāng)拉開進(jìn)油管與回油管距離，主要的管道應(yīng)用管夾裝置定位。